主な研修実績
TPM、C-TPM研修
「現場力」「改善力」の向上をねらいとした現場密着型の研修が中心ですが、業務改善や技能伝承、品質工学など管理・間接、スタッフ系の研修も豊富に実施しています。
 エフ付け･エフ取り(設備不具合の発見・改善) なぜなぜ分析 ５Ｓ 目で見る管理
PM分析 故障・チョコ停改善 段取り改善 |
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| 設備管理の基礎 設備保全技能(機械要素・汎用機器・油圧機器・空圧機器・電気設備) |
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| 巻き紙分析(業務改善) 技能伝承の進め方(クドバス手法) 品質工学 など |
※自社の設備や事例を教材に研修(演習)を進めることも可能です。
（別途、担当講師との事前打合せ費用をいただく場合があります) |
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※研修時間は打合せのうえ決定しますが、7時間以上が基本となります。
TPM、C-TPM研修
活動進捗状況・業種・研修対象・研修目的などに応じて、講義・ディスカッションを取りまぜた最適なプログラムをアレンジします。
※研修時間は打合せのうえ決定しますが、7時間以上が基本となります。
TPM、C-TPM研修
｢機械保全技能士｣対策、｢自主保全士｣対策
※研修時間は打合せのうえ決定しますが、7時間以上が基本となります。
TPM、C-TPM研修
TPM、C-TPM、5S、三見主義 など
自社の設備や事例を教材にした代表的な研修例
各プログラム例をベースに、研修目的や対象人数などの実施条件に応じたアレンジをご提案します。
お気軽に相談・お問合せください。
エフ付け･エフ取り (設備不具合の発見・改善)
ねらい・特徴
現代のオペレーターには、｢自分の設備は自分で守る｣ことが求められています。そのためには『設備に強いオペレーター』になる必要があり、設備の不具合を発見できる力を身につけることは、その第一歩となるものです。本研修では、現場での不具合発見、ならびに復元･維持･改善ができる定石を自社設備へのエフ付け実習を通じて学びます。
プログラム例
なぜなぜ分析
ねらい・特徴
故障・不良・災害などが発生する理屈を「なぜ、なぜ」と考えていく『なぜなぜ分析』は、比較的簡便に取り組めることから、多くの事業場で取り入れられています。本研修では、『なぜなぜ分析』実践のポイントを豊富な具体例をもとに学ぶとともに、自社での実際の困りごとにあてはめて実施(演習)してみることで、問題解決のきっかけ作りを目指します。
プログラム例
５Ｓ
ねらい・特徴
５S（整理･整頓･清掃･清潔･躾）は工場管理の原点です。多くの企業が活動の基本にあげていますが、進め方があいまいで成果･評価が不明確な場合も多いようです。本研修では、効果と結びつけた具体論として５Sの進め方を学ぶとともに、モデル職場で整理･整頓･清掃などの不具合抽出(演習)を行うことで、事業所全体の「５Sを見る目」のレベルあわせを目指します。
プログラム例
技能伝承の進め方（クドバス手法）
ねらい・特徴
技術・技能の伝承は、製造企業の共通した経営課題となっています。本研修では、技術・技能伝承の推進に必要な基本事項と具体的な計画化の方法を学ぶとともに、実際に自社モデル職場の技術・技能マップの作成(演習)などを通じ、課題解決のきっかけ作りを目指します。
プログラム例
年間200以上の事業所で実施。お客様の声の一部を紹介します。
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